全球首个极地LNG（液化天然气）工厂亚马尔项目、国内交付的顶级规模的圆筒型FPSO（海上浮式生产储卸油船）壳牌企鹅项目、全球最大民用医院船、国内最大民用全垫升气垫船这些海洋装备领域的一次次突破都由天津企业完成。
近年来，我市聚焦有突出贡献的公司带动，加快临港优势产业提质升级，推进海洋装备从“天津制造”向“天津智造”转变。今年1月至5月，我市海洋装备产业链产值较去年同期增长7.4%。日前，记者走访了多家海洋装备相关企业，探寻从“一张图纸”到“万吨重器”背后的故事。
站在海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）天津智能制造基地，结构预制车间队长耿孝敏手里拿着一张不算立体的海上作业平台草图，指着远处正在施工的项目说：“这是个小采油平台，只有800吨重。再过2个多月，它将被拖上驳船，从天津出发，送往位于我国北部湾海域的油气田。”
一块块不起眼的钢板，如何变身为一个由几万个甚至几十万个构件组成，且能够在狂风巨浪中“站立”二三十年的庞然大物？
“分块生产，把每一层建造好的甲板片先组装好，然后像搭积木似的一层一层地往上摞，最终形成一个大型的上部组块。”耿孝敏形象地比喻道，“建造海工平台组块有点像盖房子，一个是在陆地上用混凝土建造，一个是用钢结构在海上搭建。”
在海上“盖房子”可不是一件容易的事。打砂、切割、焊接、喷漆、组装一系列工序缺一不可。其中，焊接是保障海上作业平台稳定性的关键环节。以前，大多是人工焊，如今在智能生产设备和管理体系加持下，企业提高了效率、降低了成本。
走进博迈科海洋工程股份有限公司（以下简称博迈科）的生产车间，负责管道切割和焊接的20多台机器人正有条不紊地作业着。现场工作人员和记者说，以前一个焊工一天最多干五六个小时，现在机器人能24小时作业。叠加使用其他智能设备，整个车间的作业效率提高了30%左右，成本降低了约30%。
近年来，我市不少海洋装备制造企业向“智”而行，加快引入智能化设备、搭建数智化平台，使传统的“人力工厂”加速转向“智能工厂”。今年6月，我国自主研发的首个海洋油气完井工具“智慧工厂”在津投产，成为中国油气行业首个完井工具制造的智能化、柔性化整装基地，可有效提升复杂构造油气田生产效率、缩短油气田建设时间、延长油气田开采寿命。
随着我市海洋装备产业向“智”而行的步伐慢慢的变快，一大批海上“巨无霸”从天津驶向“深蓝”
天津大沽船舶工程有限公司自主研发设计的国内最大的民用全垫升气垫船日前成功交付。该船可搭乘60名游客，将用于岛际之间的旅客运输和应急救援；
天津新港船舶重工有限公司建造的全电力推进的大型远洋医院船，除了配备现代化医疗设施、手术室、化验室、眼科诊所和牙科诊所外，还设有学校、居住区域以及观光休闲区域，功能齐全，堪称一座“迷你水上城市”；
博迈科去年制造出世界最大吨位之一的FPSO，仅出口巴西一艘便创汇近10亿美元，填补了我市浮式生产设备总装业务空白
一台台海上“巨无霸”串联的不只是百万个零部件，还有“无缝对接”的产业链。站在海油工程天津智能制造基地，远远就能望见隔壁太重（天津）滨海重型机械有限公司（以下简称太重）厂区摆放的大型港口装卸设备。
太重和海油工程是邻居也是合作伙伴。明年6月，太重将向海油工程交付首台（套）融入数字孪生技术的造船门机，载重量达1200吨，用于海上作业平台模块的“叠搭”吊装作业。
“它会眼观六路、耳听八方。”据太重技术中心港机所所长贾涛介绍，这台造船门机装有20多个摄像头、约30个防撞雷达以及上百个传感器，客户在中控室不仅能看到这台设备的一举一动，还能实时查阅相关运行数据。
近年来，我市在海洋装备领域发展迅速，不仅突破了深海滑翔、海上围油栏、海上多要素智能监测浮标、海水淡化膜等一批达到国际领先水平的技术，还研制出“海葵一号”“天鲲号”等一批拥有自主知识产权的核心产品，为我国探索海洋、和平开发利用海洋资源提供了坚实的基础。
大项目加快建设，持续夯实我市海洋装备产业基础。在位于我市临港经济区的中海油能源发展股份有限公司（以下简称海油发展）天津海洋装备智能制造基地，项目一期主体已经完工。该基地总投资21.46亿元，建成后不仅将整合渤海区域海洋油气装备的加工制造业务，还将新增设计研发、检测维保等业务板块，实现海洋油气装备全生命周期的生产运营服务。
作为我市海洋装备产业主要承载地，滨海新区形成了以海洋油气、装备制造、海洋文旅、航运服务等为代表的海洋产业体系，海洋经济规模达到3300多亿元。
“天津船舶工业起步早，海工平台与特种工程船是优势产品，海洋装备高端化、绿色化、智能化程度走在我国前列。”在天津德赛国际海洋工程有限公司经营开发总监王平看来，天津要充分的发挥海洋资源优势，深度推进海陆交通一体化，让港口更好地服务陆海统筹，助力港产城融合发展。
以海为媒，不断的提高城市海洋经济发展能级。近些年，依托天津海洋装备产业（人才）联盟，我市形成了以成套海洋装备为核心、以关键配套为支撑，以链条式服务为特色的完备产业链条。据了解，天津海洋装备产业（人才）联盟现已累计吸纳约170家海洋装备产业相关企业、高校及科研院所入盟，涵盖科技、制造、工程、物流、计量测试、浮式生产装备、水下生产系统及数字化智能化八大板块，整体营收超2200亿元。
眼下，我市在船舶和海洋装备制造方面基本形成了以海洋油气装备、高技术船舶、港口航道工程装备、海水淡化装备和海洋能开发利用装备等5大产业板块为核心的产业高质量发展格局，聚集了海油工程、海油发展、中海油服、博迈科、中船（天津）等重点企业。今年1月至5月，我市海洋装备产业链产值较去年同期增长7.4%，不断激发“蓝色经济”新活力。
眼前这个穿着白色工服，戴着焊帽、眼镜、口罩，蹲在钢管旁手工焊接的人就是曾荣获“全国五一劳动奖章”“全国技术能手”“全国青年岗位能手”“中央企业技术能手”“中央企业青年岗位能手”等诸多称号的“大国工匠”刘海林。
“焊接是海工平台制造中的关键一环，关系到作业平台的安全性，容不得半点马虎。”刘海林指着一根钢管的焊缝说，从这焊缝“漂不漂亮”就能看出焊工的手艺，比如，焊线直不直、宽窄是不是一样、均匀度是否一致“焊接有时候要横着焊、立着焊、仰着焊，这条小小的焊缝就能看出焊工手稳不稳。”
从学徒到首席技师，作为26年的老焊工，刘海林经历了手工焊接、半自动焊接、全自动焊接、机器人智能焊接的各个阶段。“做咱这行，臂力是关键。胳膊没劲儿，焊枪端不稳；手没劲儿，把钳捏不动。”他说。
“当学徒那阵儿，胳膊挂砖头，练握力器，拿一桶焊条，一直焊3个小时。”刘海林和记者说，那时候，胳膊肿得有碗口粗，手里握着两根细筷都哆嗦。功夫不负有心人，在日复一日的练习中，他可达到精确摆动手臂2万次，每次误差不超过0.2毫米。
2010年，刘海林参加了首届“嘉克杯”国际焊接大赛。在封闭训练的日子里，因为焊缝误差一直无法突破，他很着急。“每天集训完坐在场外，不清楚自己能坚持多久。”他说，那一段时间，是靠师傅那句“你经手的每条焊缝都承载着海上平台作业人员的安全”撑过来的。最终，在这场被称为焊接专业“奥林匹克”的大赛上，他获得手工电弧焊冠军。
2012年，他领衔的技能大师工作室挂牌成立。12年间，他累计培训电焊工超3000人，指导近50人获评技师和高级技师，先后参与40余项科研课题。工作室也被授予“全国能源化学系统示范性劳模创新工作室”“天津市技能大师工作室”等荣誉称号，并于2023年获评海洋石业首个国家级技能大师工作室。
“把手里这把焊枪一代一代传下去。”刘海林口中的传承，不只是传给徒弟，还有焊接机器人。从2020年开始，他就着手研究将专业相关知识“嫁接”到智能机器人身上。
“现在公司有8台焊接机器人，我们要把经验变成数据喂给机器人，每个焊工教出来的机器人在摆动、停留等细节都会有差异。”他说，让焊接机器人变得更智能是他目前主要的研究方向，“在人机一体化智能系统的加持下，祖国的蓝色国土上会多出一座又一座钢铁浮城。”
日前，在巴西桑托斯盆地附近的盐下油田，200多名工作人员在一台被称为“海上超级石油工厂”的塞佩提巴FPSO（海上浮式生产储卸油船）上加紧作业。这台长333米、宽60米、高68米、重9.3万吨、由几千万个零部件组成的“巨无霸”是数十名工作人员用2年半的时间搭建完成的。
“这是天津第一台走出国门的海上超级石油工厂，去年6月交付，石油年开采量达2400多万吨。它25年不回坞，如果它回来了，就说明这个油田开采完了。”博迈科副总裁邱攀峰指着一个等比例模型的底部和记者说，它由七八个锚链固定在距离海岸线上千公里的地方，有风的时候，会随着风向转动。
“因为它足够大，作业人员对它的转动感觉不明显。”邱攀峰说，好的海上平台是有韧性的，“那种不晃的海上作业平台其实是危险的。”
盐下油田处在1500米至2000米的深水海域，“海上超级石油工厂”上的工作人员选取油气较富集的地方打了8口至10口井，原油通过一根根“软管”输送至海上作业平台上。据介绍，“海上超级石油工厂”具有近300万吨的原油储存能力，每天最少采油量为20万桶，高峰期每天能采30多万桶。
“海上超级石油工厂”只是博迈科制造的众多海上作业平台中的一个。这家成立于1996年的公司现在服务的全部是国外客户，至今完成了近30个项目。目前最大的一个海上作业平台有20层楼高。
“最近我们在推的有3个项目埃克森美孚公司的3万吨模块、挪威国家石油公司的3万吨模块和卡塔尔能源公司的4个1万吨模块，总价值5亿多美元。”邱攀峰说，根据模块功能不同，其制造周期通常在1年半至2年半，要链接数百家供应商。
打入国外市场并不是特别容易，对这种动辄上亿美元的订单来说，更是如此。据邱攀峰介绍，项目前期沟通常常要两三年的时间，设计阶段也费时1年多。海工平台制造完成后，拖到国外也要几个月。
他和记者说：“跟去年比，今年业务量增长很快。”为应对增长的业务订单，博迈科正在建立一套信息化系统，建成后，设计、采购、建造、运输等各环节数据链将全部打通，实现全链路信息化管理。
最近，天津新里程国际物流有限公司（以下简称天津新里程）下单建造的4艘纯电动拖轮处于收尾阶段，即将开始联调联试，预计9月底将在天津“上岗”，从事港口辅助靠泊和离泊等作业。
“我们的5400马力电动拖轮动力蓄电池容量约6709千瓦时，每次充电2.5小时至3小时，能续航运行80多海里，很适合协助中大型船舶进出港口、靠离码头等作业场景。”天津新里程战略发展总监王小刚告诉记者，当前，国内港作拖轮作业船舶多以传统燃油为动力，但海洋装备绿色化发展是大势所趋，各地陆续探索电动以及混合动力拖轮，降低港口碳排放。“我们做过测算，每艘电动拖轮每年能节约燃油300吨左右，可减少碳氧化物排放约1100吨。”她说。
随着海洋装备加速向“绿”发展，航运市场上下游产业链企业随之“绿”动。为响应港口绿色化转型需求，太重正在研发一款用于码头装卸的新能源轮胎式港口起吊装备，采用锂电池供电，充一次电能续航8个小时，助力海洋装备制造绿色转型升级。
日前，记者见到交通运输部天津水运工程科学研究院设备开发中心工作人员李樟云时，他正在给客户介绍基于多要素分析的能源与碳综合管控系统整体解决方案。依托该技术方案，港口范围内所有电力、柴油、汽油、燃气等传统用能数据和风电、光伏等绿色能源数据都可以在线监测采集，实现从“数据采集汇总分析指标预警辅助决策项目管理效果评价”全流程管控。
“我们的能源与碳综合管控系统已经在天津港等全国多个港口运用，能使港口能源消耗与碳排放管理实现用得清楚、说得明白、管得到位。换句话说，有了这样的平台，能够更好地帮助管理者及时准确掌握港口的能耗和碳排放总体分布情况，哪个单位和环节碳排放超标了、哪里的碳排放有改善空间都有数据支撑，让港口节能减碳工作更有抓手。”李樟云说。（津云新闻编辑邓坤伟）
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